对大多塑料制品来说,由于塑料的特性和加工设备的复杂性,因此注射成型是相对复杂的。几乎每一个长沙注塑厂都会存在注射过程不稳定、制品缺陷不可避免等问题。
  例：一位生产一线的技术人员反映，在生产过程中要不停地“调机”（调整工艺参数），甚至每天多达十几次，几乎每小时都要调整。对此，每个人的看法也不同。有人说注塑机不稳定，有人说模具不好。这里就反映了成型过程的复杂性，为什么会这样呢？
  也有人提出，为什么没有调机，产品品质也会不稳定，有波动？
  由于成型过程中加热、注射、冷却的设备控制过程中有许多变量存在，尤其是注射过程。例如:料筒温度、液压系统流动速率、液压压力、液压油温度、锁模力、环境温度、湿度、设备磨损等。  表面上看，确实很复杂；所以，生产过程中，注塑机的工艺参数没变，但是，生产出来的塑料制品的品质会变化。那么，如何做到生产出来的塑料制品品质不会变化呢？
  这就要从塑料的视角来看成型过程中的工艺变量。这个过程只包含塑料的四个关键工艺变量。
  塑料在成型过程中四个关键工艺变量是指：
  1、塑料温度：指塑料在注射过程中的温度分布；
  2、塑料流动：指塑料在注射过程中型腔内的剪切速率分布；
  3、塑料压力：指塑料在注射过程中型腔内的压力分布；
  4、塑料冷却：指塑料在注射结束后型腔内的冷却速率分布和冷却过程持续的时间。
  如果这四个关键工艺变量在每个成型周期中都保持不变，那么，每个周期生产出来的制品品质就不会变化。
  在这个过程中，通过这四个关键的工艺变量我们总结了优化注塑工艺的技巧。
  优化注塑工艺的10个技巧：
（1）塑料温度控制在材料供应商推荐的范围内；
（2）填充速度尽可能快，且少分段：
   a 把填充和补缩分离开；
   b 填充结束时只打满产品的 95-99% ；
   c 为减少塑料分子取向，可适当放慢填充速度。
   d 填充阶段确保压力足够。
   e 记录并保持填充时间一致。
（3）结束填充用位置切换到补缩；
（4）补缩用压力和时间控制；
（5）保压要确保持续到浇口封闭
（6）控制冷却速率和时间：
  a 确保冷却管道内形成紊流；
  b 控制冷却水进出口温度；
（7）不用自动调节控制技术；
（8）在不增加周期的前提下，塑化过程尽可能慢；
（9）背压不要分段；
（10）如果材料属性变化，不要通过调整温度来补偿，主要通过调整填充速度来补偿。

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